പിവിസി ഫോം ബോർഡ് എക്സ്ട്രൂഷൻ ലൈൻ പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രക്രിയ

എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനില

ഇടതൂർന്നതും ഏകീകൃതവുമായ സുഷിരങ്ങളുള്ളതും മിനുസമാർന്നതും വൃത്തിയുള്ളതുമായ പ്രതലങ്ങളുള്ളതുമായ കട്ടിയുള്ള പിവിസി സ്കിൻ ഫോം ബോർഡുകൾ ലഭിക്കുന്നതിന്, പിവിസി ഫോം ബോർഡിന്റെ നിർമ്മാണ സമയത്ത് ഓരോ സോണിന്റെയും താപനില കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം. എക്സ്ട്രൂഷൻ ബാരലിന്റെയും സ്ക്രൂവിന്റെയും താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, മെറ്റീരിയൽ പ്രീ-ഫോമിംഗിന് സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് ഉരുകൽ ഒടിവിനും പ്ലേറ്റിന്റെ പരുക്കൻ പ്രതലത്തിനും കാരണമാകുന്നു. താപനില വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, മെറ്റീരിയൽ പ്ലാസ്റ്റിസേഷൻ അപൂർണ്ണമായിരിക്കും, പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലം അസമമായിരിക്കും; ട്രാൻസിഷൻ ബോഡിയുടെയും ഡൈ ലിപ്പിന്റെയും താപനില എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയേക്കാൾ കുറവായിരിക്കണം, എന്നാൽ വളരെ കുറഞ്ഞ താപനില ഉരുകൽ താപനിലയെ വളരെ കുറയ്ക്കുകയും ഇലാസ്തികത നഷ്ടപ്പെടുകയും വലിച്ചുനീട്ടുകയും ചെയ്യും, അതേസമയം വളരെ ഉയർന്ന താപനില ഉരുകൽ ശക്തിയും ഇലാസ്തികതയും കുറയ്ക്കുകയും കുമിള പൊട്ടാൻ കാരണമാവുകയും പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ശൂന്യമായ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യും.

മെറ്റീരിയൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ സാധാരണയായി മൂന്ന് പ്രക്രിയകളിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു: ചൂടാക്കൽ, സ്ഥിരമായ താപനില, താപ സംരക്ഷണം.

എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പോർട്ടിന്റെ മുൻഭാഗത്താണ് ഹീറ്റിംഗ് സോൺ സ്ഥിതി ചെയ്യുന്നത് (ആദ്യ സോൺ കൺവേയിംഗ് സെക്ഷനും രണ്ടാമത്തെ സോൺ കംപ്രഷൻ സെക്ഷനും); എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പോർട്ടിന്റെ പിൻഭാഗത്താണ് സ്ഥിരമായ താപനില സോൺ (മൂന്നാം സോൺ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സെക്ഷനും നാലാമത്തെ സോൺ മീറ്ററിംഗ് സെക്ഷനും); ഇൻസുലേഷൻ സോണിൽ പ്രധാനമായും ഡൈ ഹെഡ്, ട്രാൻസിഷൻ ബോഡി, ഡൈ എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. ഹീറ്റിംഗ് സോണിലെ വസ്തുക്കൾക്ക് വലിയ അളവിൽ താപം ആവശ്യമാണ്, അതിനാൽ വേഗത്തിൽ താപം നൽകുന്നതിനും സ്ഥിരതയുള്ള ബാരൽ താപനില പരിസ്ഥിതി നിലനിർത്തുന്നതിനുമുള്ള ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന് ഈ സോണിന്റെ താപനില ക്രമീകരണം അൽപ്പം കൂടുതലായിരിക്കണം. മെറ്റീരിയൽ മുറിക്കുന്നതിലൂടെയും ഉരുട്ടുന്നതിലൂടെയും ഉണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക താപം കാരണം സ്ക്രൂ മെറ്റീരിയലിന്റെ ആവശ്യകതകൾ കവിയുന്ന സ്ഥിരമായ താപനില മേഖലയിൽ, ബാരലിന്റെ താപനില സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തുന്നതിന്, മെറ്റീരിയലിന്റെ സാധാരണ പ്ലാസ്റ്റിസേഷനും എക്സ്ട്രൂഷൻ മോൾഡിംഗും ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, സോണിൽ സാധാരണയായി ഒരു ചൂടാക്കൽ, തണുപ്പിക്കൽ ടു-വേ താപനില നിയന്ത്രണ ഉപകരണം സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. സ്ഥിരമായ താപനില മേഖലയിലൂടെ മെറ്റീരിയൽ കടന്നുപോകുമ്പോൾ, അത് പൂർണ്ണമായും പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ആയിത്തീർന്നിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഈ മേഖലയിലെ ചൂട് ഇനി നിലനിൽക്കില്ല. ഉരുകൽ മർദ്ദം സ്ഥാപിക്കുന്നതിന്, ബാഹ്യ താപത്തിന് അനുബന്ധമായി ചൂടാക്കൽ പ്ലേറ്റുകൾ സ്ഥാപിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗതയും താമസ സമയവും

സ്ക്രൂ വേഗത പ്ലേറ്റിന്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ ഔട്ട്പുട്ടിന് നേരിട്ട് ആനുപാതികവും പ്ലേറ്റിന്റെ സാന്ദ്രതയ്ക്ക് വിപരീത അനുപാതവുമാണെന്ന് പ്രൊഡക്ഷൻ പ്രാക്ടീസ് കാണിക്കുന്നു. സ്ക്രൂ വേഗത കൂടുന്തോറും എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത കൂടും, ഉരുകൽ താപനിലയിലെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വർദ്ധനവ് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണത്തിന്റെ ബുദ്ധിമുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, പക്ഷേ നുരയുടെ അളവ് ഏകതാനമായിരിക്കും, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം നല്ലതാണ്; നേരെമറിച്ച്, സ്ക്രൂ വേഗത വളരെ കുറവായിരിക്കുകയും എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത മന്ദഗതിയിലാകുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, അത് ഉരുകുന്നതിന്റെ മോശം പ്ലാസ്റ്റിസേഷന് കാരണമാകും, ഇത് ഉൽപാദന കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കും, കൂടാതെ ഡൈ ലിപ്പിന് സമീപം നുരയുന്നത് പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തെ പരുക്കനാക്കും. കൂടാതെ, എക്സ്ട്രൂഡർ ബാരലിലെ മെറ്റീരിയലിന്റെ താമസ സമയവും പ്ലാങ്കിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്നു, ഇത് ഡൈ ചെയ്യുന്നു. താമസ സമയം വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, നുരയുന്ന ഏജന്റ് വേണ്ടത്ര വിഘടിക്കുന്നില്ല, അതിന്റെ ഫലമായി അമിത സാന്ദ്രതയുള്ള ഒരു പ്ലാങ്ക് ഉണ്ടാകുന്നു; താമസ സമയം വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, അമിതമായി നുരയാൻ എളുപ്പമാണ്, പ്ലാങ്കിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ കുറയുന്നു.

എക്സ്ട്രൂഷൻ മർദ്ദം

പ്ലേറ്റ് ഫോമിംഗിന്റെ വിജയ പരാജയത്തിലേക്കുള്ള താക്കോൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രഷർ കൺട്രോൾ ഉചിതമാണോ എന്നതിലാണ്. സ്ക്രൂ വേഗത, ഉരുകൽ താപനില, ഡൈ ഇന്റേണൽ ഫ്ലോ ചാനലിന്റെ നീളം, കംപ്രഷൻ അനുപാതം എന്നിവയെല്ലാം എക്സ്ട്രൂഷൻ മർദ്ദത്തിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. സ്ക്രൂ വേഗതയിലെ വർദ്ധനവ് ഉരുകലിന്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ മർദ്ദം ഉയർത്തുന്നു, ഇത് കുമിളകളുടെ വ്യാസം കുറയ്ക്കുകയും കുമിളകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും, ഇത് നുരയുന്ന പ്രക്രിയയെ സുഗമമാക്കുന്നു. അധിക മെറ്റീരിയൽ നന്നായി പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡൈ മർദ്ദവും കറന്റും താരതമ്യേന സ്ഥിരതയുള്ളതാണ്; അതേസമയം മെറ്റീരിയൽ മോശമായി പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡൈ മർദ്ദം ചാഞ്ചാടുന്നു, മോട്ടോർ കറന്റ് വർദ്ധിക്കുകയും അസ്ഥിരമാവുകയും ചെയ്യുന്നു. യഥാർത്ഥ ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനില നിയന്ത്രണം ഉചിതമാണോ എന്ന് വിലയിരുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന അടിസ്ഥാനമായി ഹോസ്റ്റ് കറന്റിലും ഡൈ മർദ്ദത്തിലുമുള്ള മാറ്റങ്ങൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.