ടിപിഇ ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും ശ്രദ്ധിക്കേണ്ട കാര്യങ്ങളും

1. TPE ഗ്രാനുലേഷൻ രീതി ഉൽപ്പന്നത്തെ എത്രത്തോളം ബാധിക്കുന്നു?

മോൾഡിംഗിനായി ഉരുളകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന്റെ പ്രധാന ഗുണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
① പൊടിയെക്കാൾ കണികകൾ തീറ്റാൻ കൂടുതൽ സൗകര്യപ്രദമാണ്, നിർബന്ധിത തീറ്റ ആവശ്യമില്ല.
② ഗ്രാനുലാർ മെറ്റീരിയലിന്റെ സാന്ദ്രത പൊടി മെറ്റീരിയലിനേക്കാൾ കൂടുതലാണ്, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം നല്ലതാണ്.
③ബാഷ്പശീർഷ പദാർത്ഥത്തിന്റെയും വായുവിന്റെയും ഉള്ളടക്കം കുറവാണ്, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നം കുമിളകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല.
④ ഫങ്ഷണൽ അഡിറ്റീവുകൾ നേരിട്ട് ചേർക്കുന്നതിനേക്കാൾ ഫങ്ഷണൽ മാസ്റ്റർബാച്ച് ഉപയോഗിക്കുന്നത് ചിതറിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്.

2. TPE ഗ്രാനുലേഷൻ സമയത്ത് ഉൽപ്പന്നത്തിൽ കൂടുതൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നത് എന്താണ്?

1) താപനില

TPE യുടെ എക്സ്ട്രൂഷനിലും പാരിസണിന്റെ പ്രകടനത്തിലും താപനിലയ്ക്ക് കാര്യമായ സ്വാധീനമുണ്ട്: ഇത് ഉരുകുന്ന വിസ്കോസിറ്റി കുറയ്ക്കാനും, ഉരുകുന്ന ദ്രാവകത മെച്ചപ്പെടുത്താനും, എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ വൈദ്യുതി ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കാനും, മെറ്റീരിയലിന്റെ മിക്സിംഗിനെയും പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റിയെയും ബാധിക്കാതെ സ്ക്രൂ വേഗത ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും. അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ശക്തിയും തെളിച്ചവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഇത് ഗുണം ചെയ്യും, കൂടാതെ അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ സുതാര്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഇത് ഗുണം ചെയ്യും. എന്നിരുന്നാലും, ഉരുകുന്ന താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്ത പാരിസൺ സ്വന്തം ഭാരത്തിന് കീഴിൽ തൂങ്ങാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് പാരിസണിന്റെ രേഖാംശ മതിൽ കനം അസമമായി മാറുന്നു. അതിനാൽ, എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ ചൂടാക്കൽ താപനില ഈ തത്വമനുസരിച്ച് സജ്ജീകരിക്കണം, അതായത്, ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിൽ ഓവർലോഡ് ചെയ്യാതെ പാരിസൺ സുഗമമായും ഏകതാനമായും എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്യാൻ കഴിയുമെന്ന മുൻനിർത്തി, പാരിസണിന് ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്കം ശരീര ശക്തി ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, കുറഞ്ഞ ചൂടാക്കൽ താപനില കഴിയുന്നത്ര ഉപയോഗിക്കണം.

2) ഉരുകൽ മർദ്ദം

മെഷീൻ ഹെഡിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്ന ഉരുകൽ തുല്യ മർദ്ദത്തിലായിരിക്കണം. എക്സ്ട്രൂഡറിലെ ഉരുകലിന്റെ മർദ്ദം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് മെറ്റീരിയൽ തുല്യമായി മിശ്രിതമാക്കുകയും പാരിസണിന്റെയും അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെയും പ്രകടനം സ്ഥിരതയുള്ളതാക്കുകയും ചെയ്യും. ഉരുകലിന്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ മർദ്ദം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന്, എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ ഡിസ്ചാർജ് വിഭാഗത്തിൽ ഒരു ഉരുകൽ മർദ്ദം അളക്കുന്ന ഉപകരണം സ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും.

3) ഉരുകൽ ഗതാഗത വേഗത

ഉരുകൽ കൈമാറുന്ന വേഗത കൂടുതലായിരിക്കുമ്പോൾ, എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ വോളിയം കൂടുതലായിരിക്കും. ഉരുകൽ കൈമാറുന്ന വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് പാരിസണിന്റെ സെൽഫ്-വെയ്റ്റ് സാഗ് മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും പാരിസണിന്റെ മതിൽ കനം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.
എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയ്ക്ക് പുറമേ, പെല്ലറ്റൈസിംഗ് പ്രക്രിയയും ഉൽപ്പന്നത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. നിലവിൽ, ഇത് പ്രധാനമായും രണ്ട് തരങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: കോൾഡ് കട്ടിംഗ്, എജർ കട്ടിംഗ്.

1. കോൾഡ് കട്ടിംഗ് രീതി

1) പുൾ ടാബ് കോൾഡ് കട്ട്. കുഴമ്പിലൂടെയോ ഇന്റേണൽ മിക്സറിലൂടെയോ കടന്നുപോയ വസ്തുക്കൾ തുറന്ന മിൽ ഉപയോഗിച്ച് പ്ലാസ്റ്റിക് കഷണങ്ങളാക്കി തണുപ്പിച്ച് ഉരുളകളാക്കി മുറിക്കുന്നു.
2) എക്സ്ട്രൂഡഡ് ആൻഡ് കോൾഡ് കട്ട്. കുഴച്ച മെറ്റീരിയൽ ഒരു എക്സ്ട്രൂഡർ ഉപയോഗിച്ച് പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ചെയ്ത് ഒരു ഷീറ്റിലേക്ക് എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്ത് എയർ-കൂൾഡ് അല്ലെങ്കിൽ സ്വാഭാവികമായി തണുപ്പിച്ച്, പെല്ലറ്റൈസിംഗിനായി ഒരു ഫ്ലാറ്റ്-പ്ലേറ്റ് പെല്ലറ്റൈസറിലേക്ക് നൽകുന്നു.
3) കോൾഡ് ഞെക്കി മുറിക്കുക. എക്സ്ട്രൂഷൻ കോൾഡ് കട്ടിംഗ് ആണ് തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് TPE യുടെ ഏറ്റവും സാധാരണമായ ഗ്രാനുലേഷൻ രീതി, കൂടാതെ ഉപകരണങ്ങളും പ്രക്രിയയും താരതമ്യേന ലളിതമാണ്. ഒരു എക്സ്ട്രൂഡർ ഉപയോഗിച്ച് മെറ്റീരിയൽ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ബാറുകളായി പ്ലാസ്റ്റിക്കാക്കി മാറ്റുന്നു, കൂടാതെ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ബാറുകൾ എയർ-കൂൾഡ് അല്ലെങ്കിൽ വാട്ടർ-കൂൾഡ് ചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് ഒരു പെല്ലറ്റൈസർ ഉപയോഗിച്ച് സിലിണ്ടർ ഗ്രാനുലുകളായി മുറിക്കുന്നു.

2. ആസക് രീതി

1) വരണ്ടതും ആകാംക്ഷയുള്ളതും. കറങ്ങുന്ന കട്ടർ മെഷീൻ ഹെഡിന്റെ ഡൈ പ്ലേറ്റിൽ അടുത്ത് ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്ത ഹോട്ട് റൗണ്ട് സ്ട്രിപ്പുകൾ നേരിട്ട് ഉരുളകളായി മുറിക്കുന്നു.
2) അണ്ടർവാട്ടർ ആഗ്രത.ഇത് പോളിയോലിഫിൻ TPE ഗ്രാനുലേഷന്റെ ഒരു പുതിയ സാങ്കേതികവിദ്യയാണ്, മെഷീൻ ഹെഡും കട്ടറും ചൂടുവെള്ളം പ്രചരിക്കുന്നതിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു,
3) വായുവിൽ ആകാംക്ഷയോടെ. വായു മുറിക്കൽ ഉണങ്ങിയ മുറിക്കലിന് സമാനമാണ്. കണികകൾ പറ്റിപ്പിടിക്കാതിരിക്കാൻ, തണുത്ത വായു വീശുകയോ നിലത്തു മുറിക്കുന്ന ഹുഡിൽ ചെറുചൂടുള്ള വെള്ളം തളിക്കുകയോ ചെയ്തുകൊണ്ട് പെല്ലറ്റുകൾ തണുപ്പിക്കുന്നു.

3. TPE എക്സ്ട്രൂഡഡ് പെല്ലറ്റുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തിനായുള്ള പൊതുവായ പ്രശ്നങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും

1. നീളമുള്ള സ്ട്രിപ്പ് സാധാരണ ഗ്രൈനിനേക്കാൾ വലുതാണ്.

ഇരട്ടി നീളം ഒരു നീണ്ട ബാറായി കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്: സ്ട്രിപ്പ് വലിക്കാൻ തുടങ്ങുകയോ സ്ട്രിപ്പ് പൊട്ടുകയോ ചെയ്യുക, സ്ട്രിപ്പിന്റെ ദിശ നേരെയല്ല, സ്ട്രിപ്പ് വെള്ളത്തിൽ ശരിയായി നനച്ചിട്ടില്ല, പെല്ലറ്റൈസറിന്റെ കട്ടർ തേഞ്ഞുപോയിരിക്കുന്നു അല്ലെങ്കിൽ വിടവുകൾ ഉണ്ട്, മുതലായവ. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) സാധാരണ ഉൽ‌പാദന സമയത്ത്, പെല്ലറ്റൈസറിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്ന സ്ട്രിപ്പിന്റെ ദിശ ക്രമീകരിക്കുകയും ഇമ്മർഷന്റെ ദൈർഘ്യം ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക;
2) ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് സ്ട്രിപ്പ് ഗുരുതരമായി തകർന്നാൽ എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയ ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്;
3) ഗ്രാനുലേറ്റിംഗ് മോട്ടോർ കത്തികളുടെ പരിശോധനയിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുക, കേടായ കത്തികൾ കൃത്യസമയത്ത് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക;
4) ദൃശ്യമാകുന്ന നീളമുള്ള സ്ട്രിപ്പുകൾ സ്ക്രീൻ ചെയ്യുന്നതിന് ഉചിതമായ വൈബ്രേറ്റിംഗ് സ്ക്രീൻ ഉപയോഗിക്കാം.

2. പരിഷ്കരിച്ച മെറ്റീരിയൽ തുടർച്ചയായ ധാന്യം
പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന രണ്ടോ അതിലധികമോ ഗ്രെയിനുകളെ ലിങ്ക്ഡ് ഗ്രെയിനുകൾ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. പരിഷ്കരിച്ച മെറ്റീരിയലിന്റെ തുടർച്ചയായ ഗ്രാനുലേഷന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ സ്ട്രിപ്പ് ഓടിക്കുമ്പോൾ സ്ട്രിപ്പ് വിഭജിക്കപ്പെടുകയോ സമയബന്ധിതമായി പൊട്ടുകയോ ചെയ്യാത്തതും, നിമജ്ജനത്തിന്റെ ദൈർഘ്യം അപര്യാപ്തമായതും, മെഷീൻ ഹെഡിന്റെ താപനില വളരെ ഉയർന്നതുമാണ്. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:
1) ബ്രെയ്ഡ് പുറത്തെടുക്കുമ്പോൾ, സ്റ്റിക്കി സ്ട്രിപ്പുകൾ യഥാസമയം വേർതിരിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ വീതിയുള്ള ഒരു നൈലോൺ വീൽ ഉപയോഗിക്കുക;
2) സ്ട്രിപ്പുകൾ അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് തടയാൻ ഉചിതമായ കൂളിംഗ് വാട്ടർ ഇമ്മർഷൻ ദൈർഘ്യം ക്രമീകരിക്കുക, ഇത് തുടർച്ചയായ ഗ്രെയിനുകൾ കുറയ്ക്കും;
3) മെഷീൻ ഹെഡിന്റെ താപനില ഉചിതമായി കുറയ്ക്കുകയും സ്ട്രിപ്പിന്റെ താപനില ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക;
4) തുടർച്ചയായി പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്ന ധാന്യങ്ങൾക്ക്, അരിച്ചെടുക്കാൻ അനുയോജ്യമായ മെഷ് വലുപ്പമുള്ള വൈബ്രേറ്റിംഗ് സ്ക്രീൻ ഉപയോഗിക്കാം.

3. സെന്റിപീഡ് സ്ട്രിപ്പുകൾ

രണ്ടോ അതിലധികമോ ഉരുളകളുടെ മുറിച്ച പ്രതലങ്ങൾ എല്ലാം മുറിച്ചിട്ടില്ല, അവ പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിക്കുമ്പോൾ അവയെ സെന്റിപീഡ് സ്ട്രിപ്പുകൾ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. വാസ്തവത്തിൽ, അവ ബന്ധിപ്പിച്ച ഉരുളകളുടെ വിഭാഗത്തിൽ പെടുന്നു. ഫീഡിംഗ് പോർട്ടിൽ നിന്ന് മെറ്റീരിയൽ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, മുങ്ങലിന്റെ നീളം പര്യാപ്തമല്ല, പെല്ലറ്റൈസറിന്റെ കട്ടർ തേഞ്ഞുപോകുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ സ്ഥിര കത്തിക്കും ചലിക്കുന്ന കത്തിക്കും ഇടയിലുള്ള വിടവ് വളരെ വലുതാണ്, മുതലായവ. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) സ്ട്രിപ്പ് വളരെ കട്ടിയുള്ളതാകാതിരിക്കാൻ ഓപ്പറേറ്റർ സ്ഥിരമായ വേഗതയിൽ സ്ട്രിപ്പ് വലിക്കണം;
2) ഫീഡിംഗ് പോർട്ടിൽ നിന്ന് മെറ്റീരിയൽ ഒഴിവാക്കാൻ ഉചിതമായ എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയ ക്രമീകരിക്കുക;
3) സ്ട്രിപ്പ് അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ഉചിതമായ കൂളിംഗ് വാട്ടർ ഇമ്മർഷൻ ദൈർഘ്യം ക്രമീകരിക്കുക;
4) സ്ഥിര കത്തിക്കും ചലിക്കുന്ന കത്തിക്കും ഇടയിലുള്ള വിടവ് ക്രമീകരിക്കുക, തുടർന്ന് അത് പുതിയൊരെണ്ണം ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.

4. കറുത്ത പുള്ളി കണങ്ങളുള്ള കണങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിലോ ഉള്ളിലോ കറുത്ത പുള്ളികളുണ്ട്.

കറുത്ത പാടുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്: വൃത്തിഹീനമായ പമ്പിംഗ് സ്ക്രൂവും കാസ്റ്റിംഗും; അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലെ കറുത്ത പാടുകൾ; സ്ക്രൂ കാർബണൈസേഷൻ; പരിസ്ഥിതി മലിനീകരണം; കൃത്രിമ ആമുഖം. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) സ്ക്രൂ എക്സ്ട്രാക്റ്റുചെയ്യുന്നതിനായി ഉൽപ്പന്നത്തെ പരിവർത്തനം ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, അത് വൃത്തിയാക്കിയില്ലെങ്കിൽ, സ്ക്രൂ വീണ്ടും എക്സ്ട്രാക്റ്റുചെയ്യാൻ കഴിയും; ക്ലീനിംഗ് പോയിന്റ്: "മൂന്ന് പോർട്ടുകൾ", ഫിൽട്ടർ സ്ക്രീനിന് പിന്നിലെ സ്ക്രീൻ പ്ലേറ്റ്, വലിയ തല;
2) വരുന്ന വസ്തുക്കളുടെ പരിശോധന ശക്തിപ്പെടുത്തുക, പ്രത്യേകിച്ച് നിറച്ച മിനറൽ പൗഡറിലോ ജ്വാല റിട്ടാർഡന്റുകളിലോ ഉള്ള കറുത്ത പാടുകളുടെയും മാലിന്യങ്ങളുടെയും പ്രതിഭാസം; ഉദാഹരണത്തിന്, പാക്കേജിൽ സോഡസ്റ്റ് അടങ്ങിയ Z30S അല്ലെങ്കിൽ T30S ധാന്യങ്ങൾ, കുറഞ്ഞ ഗ്രേഡ് നിറച്ച മിനറൽ പൗഡർ അല്ലെങ്കിൽ ജ്വാല റിട്ടാർഡന്റുകൾ; ഇവയെല്ലാം കർശനമായ കറുത്ത പുള്ളി ആവശ്യകതകളോടെ പരിഷ്കരിച്ച പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഇത് ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല;
3) പ്രോസസ്സിംഗ് താപനില വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കാതിരിക്കാൻ ബാരലിന്റെ താപനിലയും ബാരലിലെ മെറ്റീരിയലിന്റെ താമസ സമയവും നിയന്ത്രിക്കാനും ക്രമീകരിക്കാനും ശ്രദ്ധിക്കുക; അതായത്, ഓരോ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെയും ഫോർമുല അനുസരിച്ച് അനുബന്ധ എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക.
4) ചുറ്റുമുള്ള പരിസ്ഥിതി ശുചിത്വത്തിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുകയും നിലം ഈർപ്പമുള്ളതായി നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങളിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്ന യന്ത്രങ്ങൾക്കിടയിൽ നന്നായി ഒറ്റപ്പെടുത്തലും സംരക്ഷണവും നടത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
5) സഹായ ഉപകരണങ്ങൾഎക്സ്ട്രൂഷൻ ഉപകരണങ്ങൾവാട്ടർ ടാങ്ക്, പെല്ലറ്റൈസർ മുതലായവ പതിവായി വൃത്തിയാക്കണം;
6) ഓരോ തവണയും സ്‌ക്രീൻ മാറ്റുമ്പോൾ, മൊബൈൽ സ്‌ക്രീനിലെയും ടെംപ്ലേറ്റിലെയും അവശിഷ്ട വസ്തുക്കൾ കൂടുതൽ നേരം കാർബണൈസേഷൻ തടയാൻ വൃത്തിയാക്കണം;
7) പൊടി അകത്തേക്ക് വരുന്നത് തടയാൻ വീഴുന്ന സ്ട്രിപ്പുകൾ പെല്ലറ്റൈസറിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നത് കർശനമായി നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു എന്നത് ശ്രദ്ധിക്കുക;
8) പ്ലാസ്റ്റിക് വിരുദ്ധ സ്റ്റാറ്റിക് വൈദ്യുതി, സ്റ്റാറ്റിക് വൈദ്യുതി പൊടി ആഗിരണം ചെയ്യാൻ എളുപ്പമാണ്.

5. നിറവ്യത്യാസം

ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ‌ ഉൽ‌പ്പന്നത്തിന്റെ നിറം പെട്ടെന്ന് മാറുന്നതിലൂടെയാണ് ഈ നിറം മാറുന്നത്, കൂടാതെ വ്യക്തമായ വർ‌ണ്ണ വ്യത്യാസം സംഭവിക്കുന്നു. നിറവ്യത്യാസത്തിനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങൾ അസമമായ മിക്സിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ തെറ്റായ മിക്സിംഗ് എന്നിവയാണ്; ക്ലീനിംഗ് മെഷീൻ വൃത്തിയുള്ളതല്ല; താപനില വളരെ കൂടുതലാണ്; കത്രിക വളരെ ശക്തമാണ്; ധാന്യം. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:
1) മിക്സിംഗിന്റെ ഏകീകൃതതയും കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കാൻ മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയ കർശനമായി പാലിക്കുക;
2) വൃത്തിയാക്കൽ പൂർത്തിയായ ശേഷം, വൃത്തിയാക്കൽ വൃത്തിയുള്ളതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഒരു പ്രത്യേക വ്യക്തി പരിശോധിക്കും;
3) അമിതമായ താപനില കാരണം ടോണർ വിഘടിക്കുന്നത് തടയാൻ എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനില നിയന്ത്രിക്കുക;
4) വളരെ ശക്തമായ കത്രിക ഒഴിവാക്കാൻ ഉചിതമായ സ്ക്രൂ കോമ്പിനേഷൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക;
5) പിന്നിലേക്ക് ചേർക്കുന്ന മിശ്രിതത്തിൽ മാലിന്യങ്ങൾ ഇല്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

6. വാക്വം ബാഡ് പെല്ലറ്റുകളുടെ മുറിച്ച പ്രതലത്തിൽ രണ്ടോ അതിലധികമോ വാക്വം കണ്ണുകളോ നുരയുന്ന പ്രതിഭാസമോ ഉണ്ട്.

വാക്വം കുറവിനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങൾ അപര്യാപ്തമായ വാക്വം, വാക്വം റിട്ടേൺ, മോശം വാക്വം സിസ്റ്റം, മോശം സീലിംഗ് മുതലായവയാണ്. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) വാക്വം പമ്പും വാക്വം പ്രഷർ ഗേജും പതിവായി പരിശോധിച്ച് പരിപാലിക്കുക;
2) വാക്വം ടാങ്ക്, വാക്വം ചേമ്പർ, വാക്വം പൈപ്പ്ലൈൻ എന്നിവ സമയബന്ധിതമായി വൃത്തിയാക്കുക;
3) വാക്വം പമ്പിലെ രക്തചംക്രമണ ജലപ്രവാഹം ഉചിതമായി നിയന്ത്രിക്കുക;
4) വാക്വം റിട്ടേൺ മെറ്റീരിയൽ സോൾവ് ചെയ്ത് വാക്വം കവർ നന്നായി അടച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

7. ഇരുമ്പ് ഫയലിംഗുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ലോഹ കണികകൾ പ്ലാസ്റ്റിക് ഉരുളകളുടെ ഉപരിതലത്തിലോ മധ്യത്തിലോ ഇരുമ്പ് ഫയലിംഗുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ലോഹ കണികകൾ ഉണ്ടായിരിക്കും.
പ്രധാന കാരണങ്ങൾ സ്ക്രൂ തേയ്മാനം, ഒടിഞ്ഞ ചലിക്കുന്ന കത്തി, ഇരുമ്പ് ഫയലിംഗുകൾ അല്ലെങ്കിൽ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലെ മറ്റ് ലോഹ കണികകൾ എന്നിവയാണ്. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) സ്ക്രൂ, മൂവിംഗ് കത്തി, വൈബ്രേറ്റിംഗ് സ്ക്രീൻ മുതലായവയ്ക്ക് കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചിട്ടുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക;
2) അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ അനുബന്ധ ലോഹ കണികകൾ ഉണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക;
3) മോശം ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക്, ലോഹ കണികകളെ സ്ക്രീൻ ചെയ്യാൻ ശക്തമായ ഒരു കാന്തിക അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ലോഹ വിഭജനം ഉപയോഗിക്കാം;
4) മെച്ചപ്പെടുത്താത്ത കാറുകളിൽ ഫിൽട്ടറുകൾ ചേർക്കുന്നു.

8. മോശം പ്ലാസ്റ്റിസേഷൻ: കണികാ ഭാഗത്ത് റിഫ്രാക്റ്ററി പദാർത്ഥങ്ങളുണ്ട്, അല്ലെങ്കിൽ ഉപരിതലം കറുത്തതും തവളയുടെ തൊലി പോലെയുമാണ്.

വളരെ കുറഞ്ഞ ചൂടാക്കൽ താപനില, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലെ മാലിന്യങ്ങൾ, വളരെ ഉയർന്ന ഫീഡിംഗ് വേഗത, വളരെ ദുർബലമായ സ്ക്രൂ ഷിയർ, ഫോർമുലയിലെ വളരെയധികം ലൂബ്രിക്കന്റ് എന്നിവയാണ് മോശം പ്ലാസ്റ്റിസേഷനുള്ള കാരണങ്ങൾ. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) പ്രക്രിയാ ചട്ടങ്ങൾക്കനുസൃതമായി താപനില നിയന്ത്രിക്കുക, മോശം പ്ലാസ്റ്റിക്കേഷൻ കണ്ടെത്തുമ്പോൾ താപനില ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക;
2) അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലോ പ്രക്രിയയിലോ ലയിക്കാത്ത മാലിന്യങ്ങൾ ഉണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക;
3) സ്ക്രൂവിലെ പ്ലാസ്റ്റിക് ചൂടാക്കുന്നതിനും പ്ലാസ്റ്റിസൈസ് ചെയ്യുന്നതിനുമുള്ള സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഫീഡിംഗ് വേഗത ഉചിതമായി നിയന്ത്രിക്കുക;
4) മിതമായ കത്രിക ശേഷിയുള്ള ഒരു സ്ക്രൂ കോമ്പിനേഷൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക;
5) ഫോർമുല ശരിയായി ക്രമീകരിക്കുക.

9. ജലാംശം വളരെ കൂടുതലാണ്. സ്ട്രിപ്പിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന്, നിങ്ങൾക്ക് തിളങ്ങുന്ന വെള്ളം കാണാൻ കഴിയും, അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റീരിയലിന്റെ ഈർപ്പം കൈകൊണ്ട് അനുഭവിക്കാം, അല്ലെങ്കിൽ പെല്ലറ്റൈസറിന്റെ അടിയിൽ നിന്ന് വെള്ളം തുള്ളിയായി ഒഴിക്കാം, മുതലായവ.

സ്ട്രിപ്പുകൾ വെള്ളത്തിൽ വളരെയധികം കുതിർന്നിരിക്കുന്നതും, വാഹനമോടിക്കുമ്പോൾ സ്ട്രിപ്പുകൾ കൃത്യസമയത്ത് മുറിക്കാത്തതും, പെല്ലറ്റൈസറിന്റെ വേഗത വളരെ കൂടുതലായതും, എയർ കത്തിയുടെ കാറ്റിന്റെ ശക്തി വളരെ കുറവായതും, പെല്ലറ്റൈസറും എയർ കത്തിയും തമ്മിലുള്ള ദൂരം വളരെ അടുത്തായതുമാണ് ഉയർന്ന ജലാംശത്തിനുള്ള കാരണങ്ങൾ. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) വെള്ളത്തിൽ മുക്കിയ മെറ്റീരിയൽ സ്ട്രിപ്പിന്റെ നീളം ശരിയായി ക്രമീകരിക്കുക;
2) സ്ട്രിപ്പുകൾ വലിക്കുമ്പോൾ, പെല്ലറ്റൈസറിൽ പ്രവേശിച്ച ഉടൻ തന്നെ സ്ട്രിപ്പുകൾ സ്ട്രിപ്പുകളായി മുറിക്കുന്നു;
3) പെല്ലറ്റൈസറിന്റെ വേഗത ഉചിതമായി ക്രമീകരിക്കുക, അതേ സമയം, മോണോലിത്തിക്ക് ബാർ സപ്പോർട്ടിന്റെ ഉയരം;
4) എയർ കത്തിയുടെ കാറ്റിന്റെ ശക്തി ആവശ്യത്തിന് ശക്തമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, ആവശ്യമെങ്കിൽ രണ്ട് എയർ കത്തികൾ ഉപയോഗിക്കുക;
5) പെല്ലറ്റൈസറും എയർ നൈഫും തമ്മിലുള്ള ദൂരം ശരിയായി ക്രമീകരിക്കുക.

10. ഗ്രാനുലേറ്റർ ഉപയോഗിച്ച് പൊടിച്ച വസ്തുക്കൾ കഷണങ്ങളാക്കിയ ശേഷം, നിരവധി ചെറിയ പൊടിച്ച കണികകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെ സ്റ്റാറ്റിക് വൈദ്യുതി കാരണം, വൈബ്രേറ്റിംഗ് സ്‌ക്രീനിന്റെ ഫീഡ് ഓപ്പണിംഗിൽ അവ ആഗിരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നതിന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ സ്ട്രിപ്പുകളിൽ അമിതമായ വെള്ളം കുതിർക്കൽ, പെല്ലറ്റൈസറിന്റെ കട്ടറിന്റെ തേയ്മാനം, ഫില്ലറിന്റെ അമിത ഉപയോഗം, സ്ട്രിപ്പുകൾ വളരെ കടുപ്പമുള്ളതാണ് എന്നിവയാണ്. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) സ്ട്രിപ്പുകളിൽ കുതിർത്ത വെള്ളത്തിന്റെ അളവ് ഉചിതമായി ക്രമീകരിക്കുക;
2) പെല്ലറ്റൈസിംഗ് ടൂൾ പുതിയൊരെണ്ണം ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക;
3) പെല്ലറ്റൈസറും എയർ നൈഫും തമ്മിലുള്ള ദൂരം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഫോർമുല ശരിയായി ക്രമീകരിക്കുക.

11. കാർബണൈസേഷൻ ഡൈയിലെ ചോർച്ച മെറ്റീരിയൽ ഒരു കറുത്ത പദാർത്ഥമായി കോക്ക് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, തുടർന്ന് പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഗ്രാനുലാർ സ്കോർച്ച് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു.

കാർബണൈസേഷന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ചൂടാക്കൽ താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണ്, ഇത് ഉരുകൽ പൊള്ളലിന് കാരണമാകുന്നു; സ്ക്രൂ വൃത്തിയാക്കാതെ വളരെക്കാലം ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ സ്കോർച്ച് അടിഞ്ഞുകൂടുന്നു; ഷട്ട്ഡൗൺ സമയം വളരെ കൂടുതലാണ്, മെഷീൻ ഹെഡും സ്ക്രൂവും വൃത്തിയാക്കുന്നില്ല. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

1) തപീകരണ സംവിധാനം സാധാരണമാണോ എന്ന് എപ്പോഴും പരിശോധിക്കുക, തപീകരണ സംവിധാനത്തിൽ എന്തെങ്കിലും പ്രശ്നമുണ്ടെങ്കിൽ, അത് കൃത്യസമയത്ത് പരിഹരിക്കുക;
2) പതിവായി സ്ക്രൂ പമ്പ് ചെയ്യുകയോ മെഷീൻ ഹെഡ് വൃത്തിയാക്കുകയോ ചെയ്യുക, നന്നായി വൃത്തിയാക്കുക;
3) സ്‌ക്രീൻ പ്ലേറ്റ്, ഫിൽറ്റർ സ്‌ക്രീൻ, ഡൈ ഹെഡ് എന്നിവ കൃത്യസമയത്ത് വൃത്തിയാക്കി കാർബണൈസേഷൻ തടയാൻ വൃത്തിയാക്കണം. കാർബണൈസേഷൻ കണ്ടെത്തിയാൽ, മെഷീൻ ഹെഡും സ്ക്രൂവും ഉടൻ വൃത്തിയാക്കണം. കാർബണൈസേഷൻ വൃത്തിയാക്കി തടയുക. കാർബണൈസേഷൻ കണ്ടെത്തിയാൽ, ഹെഡും സ്ക്രൂവും ഉടൻ വൃത്തിയാക്കണം.